Diagrama de Ishikawa e sua aplicação em logística

O diagrama de Ishikawa é um aliado para identificar as razões pelas quais um processo fica fora de controle, o que é determinante para recuperá-lo e melhorar a produtividade.

O que é o diagrama de Ishikawa?

O diagrama de Ishikawa, também conhecido como diagrama de causa e efeito ou espinha de peixe, é uma ferramenta utilizada para detectar e visualizar a origem de um problema. Esse diagrama desenvolvido pelo engenheiro japonês Kaoru Ishikawa em 1943, ajuda a resolver incidentes que afetam a eficiência, qualidade ou qualquer outro aspecto crítico de um sistema de armazenagem, equipamento de movimentação ou processo logístico.

Qual é a estrutura do diagrama de Ishikawa?

A forma desse diagrama se assemelha à espinha dorsal de um peixe. Nele, a "cabeça" representa o problema ou efeito a ser analisado, e as "espinhas" são os diferentes tipos de possíveis causas. Cada categoria principal pode ter subcausas que se ramificam a partir de suas espinhas, pois estas são mais específicas e permitem identificar os motivos com maior precisão.

Quais são os 6M do diagrama de Ishikawa?

Os possíveis fatores desencadeantes são organizados em várias categorias principais, todas elas ligadas à coluna central. Os mais comuns nos diagramas de causa e efeito são:

Método. Problemas nos procedimentos, políticas ou métodos de trabalho, tais como o manuseio excessivo de materiais ou double handling.
Materiais. Qualidade ou disponibilidade dos materiais, sejam matérias-primas ou insumos.
Maquinaria. Falhas em equipamentos, ferramentas ou tecnologias utilizadas.
Mão de obra. Fatores relacionados aos funcionários, como suas habilidades, treinamento ou atitudes.
Medição. Avaliação das diferentes partes do processo e das condições das máquinas e materiais.
Meio ambiente. Condições como o meio físico, regulamentos ou influências externas.

No diagrama de Ishikawa, o problema a ser resolvido é colocado na "cabeça" do peixe

Exemplo de diagrama de Ishikawa em logística

Para começar, o problema deve ser colocado na "cabeça" do peixe. Por exemplo, se o incidente consistir em atrasos nas entregas, poderia ser desenvolvido um diagrama de Ishikawa com as seguintes ramificações ou espinhas:

Métodos

Processos de carga e descarga lentos. Se a carga e a descarga forem ineficientes, acabam causando atrasos na saída do transporte.
Rotas não otimizadas. Escolher rotas de transporte equivocadas provoca atrasos no prazo de entrega dos pedidos.
Falta de planejamento. Um planejamento inadequado pode adiar a distribuição em horas ou até mesmo dias.
Descompasso horário. Pode ocorrer por não adaptar os horários às necessidades dos clientes ou à situação do trânsito.

Materiais

Embalagem inadequada. Se os produtos não forem embalados corretamente, podem sofrer danos, o que significa que os artigos terão que ser novamente preparados e enviados.
Materiais defeituosos. Os materiais de baixa qualidade podem causar problemas na produção ou no manuseio, afetando os prazos de entrega.
Insuficiência de estoque. A falta de materiais ou produtos em estoque atrasa a saída dos pedidos.

Maquinaria

Veículos obsoletos. Se os veículos forem antigos ou estiverem em más condições, o risco de atrasos aumenta.
Manutenção deficiente. A falta de manutenção regular e preventiva pode causar avarias inesperadas.
Falhas nos sistemas. Qualquer problema relacionado aos sistemas de gerenciamento de estoque ou monitoramento de envios pode causar erros nas entregas. Por isso, é importante utilizar os serviços de gerenciamento do ciclo de vida.

Força de trabalho

Falta de capacitação. Os operadores pouco capacitados ou que não disponham de ferramentas para ajudá-los em tarefas como o picking podem cometer erros.
Sobrecarga de trabalho. Uma equipe sobrecarregada pode ter dificuldades para cumprir os prazos.
Falta de pessoal. A escassez de mão de obra pode gerar gargalos no processo logístico.

Ambiente

Condições meteorológicas adversas. Tempestades, nevascas ou outros fenômenos atmosféricos podem impedir ou complicar o processo de entrega.
Trânsito inesperado. Engarrafamentos ou acidentes atrasam o tempo do transporte.
Regulamentos legais ou aduaneiros. Restrições ou controles aduaneiros podem levar a atrasos, especialmente no transporte internacional.

O diagrama de Ishikawa permite visualizar todas as possíveis causas de qualquer situação. Através de sua análise, a equipe de logística pode priorizar as áreas que precisam de melhorias imediatas e tomar decisões sobre a otimização de rotas, capacitação de pessoal ou manutenção de veículos. Dessa forma, o problema é abordado de modo integral e eficaz e trabalha em prol da excelência operacional.

Utilizar o diagrama de Ishikawa promove a melhoria contínua nos processos logísticos

Vantagens do diagrama de Ishikawa na logística

O diagrama Ishikawa oferece inúmeros benefícios no campo da logística:

Identificação das causas de um problema. Ilustra de forma estruturada as causas mais profundas de eventos como atrasos nas entregas, danos em produtos ou custos elevados.
Visualização clara e organizada. O diagrama organiza os motivos com hierarquia e clareza, pois assim se identifica rapidamente as áreas do processo que precisam de atenção.
Foco na melhoria contínua. Uma vez localizada a origem dos problemas, o diagrama de Ishikawa facilita a implementação de medidas corretivas e preventivas. Isso promove a melhoria contínua e contribui para uma maior eficiência e redução de erros.
Prevenção de problemas futuros. Ao entender as causas, é possível implementar mudanças que não só resolvem o incidente atual, como também previnam seu reaparecimento no futuro para que o sistema logístico se torne mais robusto.
Melhoria na tomada de decisão. Com um entendimento claro, os responsáveis pela logística podem tomar decisões mais informadas e eficazes, o que se traduz em melhorias operacionais.
Redução de custos. Ao identificar e eliminar ineficiências, os custos associados com desperdícios, retrabalhos e falhas sofrem uma redução, melhorando a rentabilidade geral.

Em resumo, o diagrama de Ishikawa é uma importante ferramenta para resolver problemas, otimizar processos e aumentar a qualidade do serviço no lean supply chain; tudo isso enquanto promove uma cultura de melhoria contínua.

Impulsione a eficiência de seu armazém com a Mecalux

Se estiver em busca de um controle intensivo de suas instalações e estoques, a Mecalux pode ajudá-lo. Nosso Sistema de Gerenciamento de Armazém Easy WMS potencializa o desempenho dos armazéns manuais e automáticos, por isso, centenas de clientes já o utilizam diariamente em suas operações. Entre em contato conosco, será um prazer assessorá-lo sobre esta e outras soluções de armazenagem.