Manutenção Produtiva Total (TPM): o que é e como implementá-lo em empresas

A manutenção produtiva total é um dos diversos métodos de gerenciamento de ativos presentes na indústria. De origem japonesa, não só constitui uma metodologia de manutenção, como também envolve uma verdadeira filosofia capaz de transformar a cultura das organizações. A aplicação e acompanhamento contínuo desse método tem o potencial de melhorar a eficiência, qualidade e produtividade das empresas, além de fortalecer sua cultura e segurança.

Neste artigo abordamos o que é a manutenção produtiva total, identificamos seus oito pilares, as vantagens e desvantagens que proporciona e oferecemos um exemplo de implementação.

Definição de manutenção produtiva total

A manutenção produtiva total (TPM, na sua sigla em inglês, Total Productive Maintenance) é uma metodologia de manutenção baseada na melhoria contínua e focada na correta conservação e funcionamento dos equipamentos. Esse método para o gerenciamento eficiente das tarefas de manutenção sustenta que todos os funcionários, e não unicamente os destinados para tal finalidade, devem contribuir para as boas condições de seu ambiente de trabalho, ou seja, devem estar envolvidos nas inspeções periódicas, tarefas de manutenção preditiva e protocolos de revisão vigentes na empresa.

O objetivo do TPM é conseguir o máximo aproveitamento das máquinas e chegar a índices de produção mais elevados, eliminando as perdas econômicas relacionadas às paradas e incidentes de qualidade. Em suma, busca alcançar o que é conhecido como três zeros: zero defeito, zero avaria e zero acidente. O engenheiro japonês Seiichi Nakajima, que escreveu vários livros sobre a metodologia TPM, é considerado o fundador do sistema de manutenção produtiva total.

Os 8 pilares do TPM

Uma das características da manutenção produtiva total é que seus princípios costumam ser classificados em oito pilares. Normalmente eles são representados através de um edifício.

1. Melhoria focada (Kobetsu kaizen). Trata-se de encontrar áreas de melhoria para implementar mudanças que otimizem os processos de modo gradual, reduzam as perdas e aumentem a eficácia.
2. Manutenção autônoma (Jishu-hozen). Consiste em que todos os operadores vinculados à máquina se responsabilizem da mesma e assumam tarefas de inspeção, limpeza e manutenção. Portanto, é necessário capacitá-los e treiná-los para a detecção antecipada de falhas.
3. Manutenção planejada (Keikaku-hozen). As inspeções e tarefas de manutenção periódicas facilitam a detecção de possíveis problemas antes dos mesmos ocorrerem.
4. Manutenção de qualidade (Hinshitsu-hozen). Busca manter os equipamentos em condições que garantam uma produção sem defeitos. Caso ocorram, a inclusão de práticas de gerenciamento de qualidade também ajuda a identificar sua origem.
5. Gerenciamento antecipado de equipamentos. O TPM incentiva a integração das aprendizagens obtidas no passado ao projeto de novas máquinas, instalações e processos. No entanto, há vezes que reelaborar processos produtivos pode acelerar os resultados. Nesse sentido, também podem ser impulsionados projetos destinados à incorporação de novas máquinas ou tecnologias.
6. Treinamento e educação (Kyoiku Training). Os funcionários devem receber treinamento para fazer o melhor uso possível dos equipamentos, desenvolvendo suas habilidades e competências e atualizando os procedimentos quando for preciso.
7. Segurança, saúde e meio ambiente (SHE). É necessário estabelecer protocolos que garantam a segurança dos trabalhadores, comprovar se eles estão utilizando os equipamentos de proteção individual adequados e supervisionar as condições ambientais de funcionamento das máquinas.
8. TPM nas áreas administrativas (Office TPM). O TPM também pode ser aplicado em processos e procedimentos administrativos. Este último pilar também abrange o gerenciamento de estoques e a melhoria da logística. Os responsáveis devem utilizar as informações obtidas e compartilhá-las com as diferentes equipes de trabalho, garantindo assim que a implementação do TPM na administração contribua para uma cultura de melhoria contínua em toda a organização.

Vantagens e desvantagens do modelo TPM

Como já constataram grandes empresas como a Toyota ou Nippon Steel, a implantação da metodologia TPM na empresa proporciona diversos benefícios:

• Melhora a qualidade dos processos, trazendo efeitos positivos no produto final e na rentabilidade da empresa.
• Como todos os usuários participam da manutenção, a vida útil dos equipamentos prolonga-se.
• A eficiência operacional é maximizada, sem paradas ou avarias.
• Ao reduzir os acidentes, há uma maior segurança.
• O pessoal tem a oportunidade de desenvolver suas habilidades.
• Na busca de possíveis soluções, incentivam o trabalho em equipe e a resolução de problemas.
• Promove uma cultura organizacional orientada para a melhoria contínua.

No entanto, a implantação de um plano de manutenção produtiva total também oferece algumas dificuldades. Por exemplo, os custos iniciais incluem a capacitação do pessoal e, por vezes, a reestruturação de processos. Outro desafio é a resistência à mudança porque, se os funcionários não compreenderem os benefícios do TPM ou se sentirem sobrecarregados, será mais difícil conseguir que a organização adote essa filosofia de melhoria contínua. Finalmente, é necessário se esforçar para manter o sistema de forma consistente para que os avanços adquiridos não sejam revertidos ao longo do tempo.

Exemplo de implementação do TPM em uma empresa

É importante considerar que a manutenção produtiva total envolve grandes mudanças na organização das empresas, portanto sua implementação deve contar com o apoio da direção. Há cinco fases essenciais ao iniciar um programa de manutenção total produtivo:

1. Formar uma equipe-piloto. Começar aplicando modificações em um processo específico pode facilitar a implementação do TPM em outras áreas no futuro.
2. Otimizar o desempenho. Antes dar continuidade ao TPM, é preciso assegurar-se de que as máquinas estejam funcionando ao máximo. Para tal, é recomendável que tanto a equipe de manutenção quanto o resto de operadores sigam a metodologia dos 5S.
3. Avaliar o desempenho. Consiste em identificar as paradas não programadas. Para completar essa etapa corretamente, recomenda-se que dure, pelo menos, duas semanas.
4. Detectar as causas dos erros. O treinamento em TPM deve incluir técnicas de resolução de problemas e ferramentas para a detecção de falhas. Este é o primeiro passo para corrigir os erros.
5. Estabelecer uma abordagem proativa. Além de aplicar certas métricas vinculadas aos objetivos a alcançar, é preciso capacitar os funcionários para evitar falhas antes que elas ocorram.

Um exemplo de TPM em uma empresa é o da Toyota Motor Corporation na década de setenta. A empresa japonesa foi pioneira na aplicação da manutenção produtiva total. Para tal, treinou uma equipe denominada “Controle sistemático de qualidade” (SQC) que se dedica a esse processo. Ela criava listas de verificação e realizava comprovações periódicas ao longo dos postos da cadeia de montagem automobilística. Adotar o TPM trouxe diversos benefícios para a Toyota, pois melhorou a qualidade de seus produtos, reduziu os custos associados às máquinas e aumentou o moral de seus funcionários que passaram a ter maior autonomia em suas funções.

Atualmente, empresas como a Bosch Mobility China utilizam a manutenção produtiva total para prever, por exemplo, quando os eletrodos das soldagens se desgastarão através de dados históricos e do uso da IA. Essa abordagem ajuda a aumentar a produtividade e a eficiência global dos equipamentos (OEE). Em relação à manutenção de armazéns, a Mecalux oferece serviços de gerenciamento de ciclo de vida destinados a reforçar a manutenção contínua e proativa dessas instalações.

TPM: trabalho em equipe e melhoria contínua

Em suma, a manutenção produtiva total (TPM) é uma metodologia que se destaca devido à sua capacidade de combinar os princípios tradicionais da melhoria contínua com a inovação tecnológica. Também coloca o capital humano no centro, pois incentiva a autonomia, eficiência, treinamento, educação e segurança do pessoal através de seu envolvimento em todas as tarefas de manutenção e prevenção. Se as fases iniciais de implantação forem concluídas com sucesso, o comprometimento da equipe for alcançado e uma base sólida for estabelecida para sustentar as mudanças ao longo do tempo, as organizações podem encontrar diferentes maneiras de impulsionar sua produtividade.