Picking de unidades: o que é e como organizá-lo para otimizar a preparação de pedidos

O picking de unidades é um método de preparação de pedidos que consiste em coletar os artigos individualmente para compor pedidos com unidades soltas. Sua popularidade cresce devido ao auge do comércio eletrônico, havendo diferentes formas de ser realizado. Todas elas devem ser avaliadas cuidadosamente, pois a estratégia escolhida para compor os pedidos tem um impacto direto na precisão dos pedidos e, consequentemente, na satisfação do cliente final. Neste artigo explicamos o que é o picking de unidades, quais sistemas são utilizados e a importância de ter um sistema de gerenciamento de armazém antes de ser implementado.

O que é o picking de unidades?

O picking de unidades, conhecido também como split case picking, é um processo logístico que implica coletar os produtos um por um com a finalidade de compor um pedido específico para um cliente. Foca no manuseio de unidades para preparar pedidos pequenos. Embora, por vezes, o picking seja realizado com caixas ou contêineres completos, o picking de unidades é comum em empresas com uma grande variedade de artigos e um alto volume de pedidos, por exemplo, nas organizações que se dedicam ao e-commerce e ao varejo. Esse método é crucial na logística e no desempenho das organizações, pois tem um impacto direto na rapidez e confiabilidade das entregas e, consequentemente, na experiência do consumidor.

Diferenças entre ‘split case picking’ e ‘case picking’

Se o split case picking consiste em coletar artigos de forma individual para compor os pedidos que serão enviados os clientes, o case picking seleciona caixas completas em vez de apenas uma unidade de um produto. Por isso o picking de unidades normalmente é mais complexo e exige uma maior dedicação de recursos. Em algumas cadeias de suprimentos ambos os métodos são combinados. Por exemplo, um centro de distribuição pode abastecer uma loja varejista através do picking de caixas e, por sua vez, atender ao consumidor final aplicando o picking de unidades.

Sistemas de picking de unidades

Há diversas maneiras de praticar o picking de unidades, seja manualmente ou através do uso de máquinas e sistemas automáticos. A escolha de uma opção ou outra dependerá da busca de um equilíbrio adequado entre o investimento inicial, a agilidade exigida nos envios e a escalabilidade necessária para absorver as flutuações da demanda.

Picking de unidades manual

Quando o picking de unidades é realizado manualmente, os operadores coletam produtos individuais a partir de suas localizações seguindo as tarefas geradas por um sistema de gerenciamento de armazém (WMS). Esse processo, denominado homem ao produto, pode ser otimizado através de tecnologias que reduzem o número de deslocamentos e erros. Alguns exemplos são os terminais de radiofrequência, o picking por voz, ou seja, o guia com instruções audíveis, ou as estantes e dispositivos pick-to-light/put-to-light, equipados com sinais luminosos para auxiliar os operadores e eliminar a necessidade de ler listas. Por outro lado, a incorporação de robôs móveis autônomos (AMR), como os AMR 100 Multi Box, permite que o trabalhador se concentre exclusivamente na seleção de artigos, delegando ao robô o transporte das bandejas e os percursos entre estantes.

Também há outros métodos impulsionados por tecnologia para maximizar o picking de unidades manual. Assim, o batch picking consiste na coleta de unidades de vários pedidos em apenas um percurso; enquanto o wave picking, ou picking por ondas, organiza as coletas agrupando os pedidos de acordo com as rotas, transportadoras ou prioridades.

Entre as principais vantagens do picking de unidades manual está a grande flexibilidade para gerenciar referências heterogêneas. Por outro lado, esse sistema pode gerar uma baixa produtividade ao despachar grandes volumes de pedidos devido ao elevado tempo de deslocamento exigido.

Picking de unidades automatizado

A utilização de sistemas de armazenamento automáticos para realizar o split case picking permite selecionar e preparar pedidos com total precisão e uma eficiência superior. O fator-chave dessa modalidade está na eliminação dos deslocamentos dos operadores no armazém, pois a mercadoria é transportada automaticamente de sua localização para postos de picking especializados. Nesse ambiente, há uma distinção fundamental dependendo de quem execute a seleção final: os sistemas em que o produto chega a um trabalhador (produto ao homem) e os que têm como destino final uma estação operada por uma unidade robótica (produto ao robô).

Picking de unidades produto ao homem

Nos modelos produto ao homem ou goods-to-person, as máquinas se encarregam de levar os produtos à estação de trabalho dos operadores. Nos armazéns miniload, as caixas e bandejas se deslocam para uma estação de picking de forma automatizada. Essas últimas também podem ser estações de picking de alto desempenho, projetadas para potencializar a preparação de pedidos ao proporcionar acesso imediato e direto ao maior número de caixas possível.

Para acelerar o picking de unidades, existem soluções que automatizam o fluxo da mercadoria. Enquanto o miniload garante um armazenamento de alta densidade, o Sistema Shuttle eleva a capacidade operacional graças ao uso de lançadeiras independentes por nível que multiplicam os ciclos de extração. A integração de Robôs Móveis Autônomos (AMR) oferece estratégias diferenciadas de acordo com a unidade de carga. Por um lado, através dos modelos Rack (como o AMR 600) é possível configurar sistemas autônomos shelf-to-person ao transportar a estante completa para o posto de trabalho. Por outro lado, os modelos Box atuam como um elo ágil que substitui os transportadores fixos, transferindo caixas ou bandejas individuais de sistemas de armazenamento para as estações de picking. Essa combinação de tecnologias permite adaptar a automação ao tamanho da operação, garantindo que cada caixa ou estante possa chegar ao operador no momento exato e com o mínimo esforço.

Embora exija um maior investimento inicial em relação ao picking manual, o split case picking produto ao homem oferece benefícios estratégicos como um aumento exponencial da produtividade e o máximo aproveitamento do espaço disponível graças à capacidade desses sistemas de armazenar em altura e com grande densidade. Da mesma forma, esse modelo garante um rigor absoluto, pois o WMS coordena o movimento das máquinas e guia o operador mediante sistemas de assistência (como telas ou luzes), eliminando a margem de erro. Essa otimização do fluxo de trabalho não só permite absorver maiores volumes de demanda, como também melhora a ergonomia do posto e reduz os custos operacionais decorrentes da logística reversa.

Picking de unidades produto ao robô

O picking de unidades também pode ser desenvolvido sem a intervenção direta de operadores graças à automação através de métodos goods-to-robot. Dessa forma, sistemas de armazenamento automático transferem a mercadoria para uma estação onde um robô de picking ou cobot extrai os produtos individuais das caixas e os deposita na caixa em que o pedido está sendo composto. Os cobots mais sofisticados utilizam softwares de visão computacional baseados em algoritmos de deep learning para identificar e manusear artigos de diferentes formas, superfícies e dimensões.

Como escolher a estratégia de ‘split case picking’ adequada

Ao escolher qual estratégia de picking de unidades seguir, é importante considerar diferentes variáveis, tais como o volume diário de pedidos da empresa, o número de referências ou o espaço disponível no armazém. Ou seja, a metodologia deve adaptar-se às características da organização com o objetivo de tornar suas operações o mais eficientes possível. No entanto, se o objetivo é garantir a escalabilidade e obter os melhores resultados, a automação surge como a opção mais estratégica. Vejamos como diferentes empresas organizaram seu split case picking:

• Picking de unidades manual. No armazém da Caffè d’Autore em Barcelona (Espanha), os operadores preparam, em média, pedidos de 15 linhas percorrendo o armazém conforme as diretrizes dadas pelo Easy WMS. O software otimiza o fluxo indicando a localização exata e a quantidade de artigos a coletar para posteriormente serem embalados e etiquetados individualmente. Depois, o sistema organiza os pedidos de acordo com seu destino, ou seja, clientes ou vans de entrega, assegurando uma reposição semanal eficiente baseada em máximos e mínimos, o que dinamiza a distribuição.
• Picking de unidades homem ao produto com semiautomação. Na localidade francesa de Chanteloup-en-Brie, a AS Healthcare conta com um circuito de transportadores e estantes dinâmicas que incorporam o sistema pick-to-light. Essas estantes indicam de forma visual a posição de coleta e a quantidade necessária de referências que os operadores devem extrair.
• Picking de unidades automatizado produto ao homem. A Agro-Masz, fabricante polonês de máquinas agrícolas, equipou-se com um armazém automático para caixas da Mecalux, complementado por uma estação de picking de alto desempenho em uma de suas extremidades, conseguindo assim multiplicar as ordens preparadas.

A função do WMS na otimização do picking de unidades

Com o objetivo de coordenar perfeitamente o split case picking, seja em ambientes de homem ao produto ou em sistemas de produto ao homem altamente automatizados, é recomendável utilizar um sistema de gerenciamento de armazém (WMS). Isso ocorre porque os WMS atuam como o cérebro estratégico da instalação, proporcionando inúmeras vantagens:

• Homem ao produto. Através do slotting inteligente, soluções de software como o Easy WMS localizam as referências de acordo com sua rotatividade e otimizam as rotas dos operadores para minimizar seus deslocamentos. Além disso, o sistema possibilita a sincronização de tarefas em tempo real, coordenando o uso de dispositivos de assistência para assegurar que o operador trabalhe com a máxima fluidez e precisão.
• Produto ao homem. Os WMS sequenciam o fluxo de contêineres que são extraídos das estantes, garantindo que a mercadoria chegue às estações de picking na ordem correta. Da mesma forma, o software gerencia a priorização dinâmica de pedidos, reordenando automaticamente as tarefas perante mudanças de última hora na demanda ou situações de urgência no transporte. Isso proporciona uma capacidade de resposta imediata impossível de conseguir de forma manual.

O ‘split case picking’, uma opção a considerar

Em suma, o sucesso do picking de unidades reside na capacidade de alinhar a operação com as necessidades específicas e com o volume de cada organização. Dimensionar corretamente o tamanho da operação e o número de referências é o primeiro passo para determinar o grau de investimento tecnológico necessário. Nesse contexto, a transição para modelos de automação orquestrados por um sistema de gerenciamento robusto consolida-se como a via mais recomendável para transformar uma operação complexa em um processo escalável, preciso e capaz de responder às exigências do mercado.