O que é a logística lean? A estratégia rumo à eficiência

A metodologia de logística lean ou Lean logistics é uma filosofia de gestão e organização de operações de origem japonesa. Aplicar Lean Logistics à cadeia de suprimentos consiste em identificar e eliminar as atividades que não agregam valor para poder aumentar a velocidade e o fluxo de produtos minimizando assim os custos.

O conceito Lean pode ser resumido com a máxima: “fazer cada vez mais com menos” e isso pode ser completado com: menos esforço, menos equipamento, menos espaço, menos custos e menos tempo.

Inicialmente, esse conjunto de métodos foi aplicado ao campo da produção industrial, por isso recebe o nome de Lean manufacturing. É um método desenvolvido por Taiichi Ohno na empresa Toyota.

Princípios da metodologia de logística lean

A metodologia Lean logistics tem o objetivo de reduzir os custos logísticos focando em detectar e eliminar as tarefas que não geram valor agregado ao processo. Consequentemente, se reduz o período de tempo do ciclo do pedido. No final, trata-se de uma busca constante da eficiência que podemos dividir em várias fases ou princípios:

1. Identificar as atividades que agregam valor para o cliente

Graças a ferramentas como o Value Stream Map, esta primeira etapa se concentra em destacar todas as tarefas que compõem um processo específico. Por exemplo, no armazém as operações de picking são divididas em várias fases e cada uma delas pode ser desmembrada em mais subprocessos.

2. Detectar os desperdícios e, simultaneamente, encontrar oportunidades de melhoria

Em logística os desperdícios muitas vezes estão relacionados à perda de tempo como veremos mais à frente. A padronização de tarefas e a manutenção da limpeza e a ordem no armazém são fundamentais para executar essa etapa corretamente.

3. Criar um novo fluxo de processos otimizado

Trata-se de elaborar um novo método de trabalho mais eficaz quanto ao tempo dedicado e à qualidade do serviço. Para isso, é preciso suprimir as tarefas desnecessárias e identificadas como desperdícios. Além das mudanças organizacionais, essa fase pode significar executar investimentos em novas tecnologias ou sistemas que auxiliem na eliminação dessas etapas que estão consumindo tempo extra sem agregar valor.

4. Optar por estratégias pull para minimizar o inventário

Os estoques existentes determinam uma grande parte dos custos logísticos. Frente às estratégias push (empurrar) que se baseiam em produzir de acordo com a previsão de vendas, os métodos de produção pull (puxar) focam em primeiro lugar em atrair as vendas e atendê-las fornecendo o produto com agilidade.

5. Padronizar os novos processos e manter a mudança ao longo do tempo

Para isso é preciso envolver e motivar todos os trabalhadores e proporcionar-lhes o treinamento adequado para que possam adquirir os novos hábitos e as tão necessárias habilidades que formam o denominado talento 4.0.

Principais desperdícios que a metodologia de logística lean combate: como detê-los?

Podemos classificar os principais desperdícios em quatro grandes grupos. Vejamos detalhadamente suas características e como poderiam ser tratadas:

- Excesso de estoque armazenado

As causas que podem originar esse aumento indevido de estoque costumam estar vinculadas a um excesso de produção em empresas manufatureiras, mas também a uma previsão deficiente da demanda (demand forecasting). Há vezes em que o estoque de segurança é ampliado sob o pretexto de “assim estamos abastecidos” quando na realidade o que se está fazendo é encobrir uma gestão deficiente em relação aos fornecedores ou à desorganização nos fluxos de materiais.

Isso faz com que o espaço do armazém seja mal aproveitado, causando um aumento nos custos de armazenagem e na manutenção de estoques de baixa rotatividade que raramente são renovados.

Como resolver o problema a partir de uma perspectiva Lean logistics?

Para seguir os princípios da metodologia de logística lean nessa situação, é preciso trabalhar, especialmente em relação aos fatores que podemos controlar (frente a outros mais voláteis como a previsão da demanda, por exemplo). Algumas das estratégias que podem ser realizadas no armazém são:

• A aplicação da estratégia de cross-docking que limita ao máximo o estoque armazenado.
• A implementação do sistema just-in-time na gestão de fornecedores e na organização do armazém.
• A redução dos leads time ou prazos de fornecimento tanto em relação aos fornecedores quanto aos processos intralogísticos. Isso facilitará o cálculo das previsões de demanda: será mais certeiro quanto mais próximo no tempo esteja e evitará que os dados não batam por excesso de inventário.

- Tempos de espera e congestionamentos

A metodologia Lean logistics se baseia em reduzir a diferença existente entre o período de tempo de execução (tempo de trabalho que paga aos seus operadores) e o período de tempo padrão (tempo pelo qual o cliente paga). O resultado dessa operação se traduzirá em custos que podem ser economizados porque revelam as ineficiências.

As causas podem ser muito variadas e costumam estar relacionadas a um método de trabalho mal elaborado, incidentes contra os quais não se atua ou desequilíbrios na carga de trabalho de cada operador.

Como resolvê-lo do ponto de vista da logística lean?

• Para organizar as tarefas no armazém e evitar os congestionamentos e tempo de inatividade, não existe melhor ferramenta que um Sistema de Gerenciamento de Armazém. Esse software prepara o armazém para processar grandes volumes de informação e organizá-las priorizando a otimização dos processos.
• Medir e controlar a carga de trabalho que cada operador tem para evitar que alguns estejam parados enquanto outros estão sobrecarregados. O módulo Labor Management System/Gestão da força de trabalho para Easy WMS se encarrega justamente de controlar esse aspecto.
• Para que as avarias no equipamento não impeçam a atividade do armazém, convém contar com um plano de manutenção preventiva para os equipamentos de movimentação e sistemas automáticos utilizados no armazém como medida de prevenção, além de suporte técnico para tentar resolver o incidente quanto antes.

- Deslocamentos e movimentos desnecessários

As tarefas de picking e preparação de pedidos realizadas no armazém ocupam a maior parte do tempo no âmbito da atividade diária. Por isso, um mau planejamento das linhas de picking pode ser desastroso para a produtividade porque pode gerar deslocamentos mal aproveitados (por exemplo, utilizar equipamentos sem carga) ou o aumento de movimentos desnecessários.

Como resolvê-lo com a logística lean?

• A automatização do manuseio de cargas é uma grande estratégia para reduzir o tempo dedicado ao transporte intralogístico que, ao mesmo tempo, também permite ganhar segurança em todas as operações. De fato, tais deslocamentos repetitivos costumam ser processos nos quais a automatização consegue excelentes resultados. Os transelevadores, por exemplo, também são capazes de funcionar em ciclos combinados, permitindo assim aproveitar todos os movimentos levando cargas.
• O método de picking ou preparação de pedidos também influencia no desperdício por excesso de deslocamentos. Nesse sentido, os WMS facilitam a organização das rotas de picking no armazém, priorizando a unitização ou agrupamento de mercadorias e ajustando os tempos de acordo com o planejamento das expedições.

- Erros que geram devoluções e repetição de processos

Em geral, um maior nível de qualidade costuma estar associado a custos mais altos, mas nem sempre é assim. De fato, as melhores empresas do setor logístico (e muitas aplicam a metodologia Lean logistics) se caracterizam por oferecer um serviço excelente a um preço correto. Por que é assim? Principalmente por duas razões: porque acertam na primeira quase sempre (e não é preciso trabalhar duas vezes), e dessa forma podem ganhar mais: são respaldadas por um serviço que oferece uma eficácia excepcional.

Como resolvê-los a partir da perspectiva da logística lean?

• Se a gestão das devoluções estiver complicando as operações no armazém, convém parar para analisar as causas pelas quais estão ocorrendo. Se estiverem motivadas por erros na preparação de pedidos, novamente o uso de um WMS como software de picking consegue reduzir drasticamente tais falhas aumentando o nível da qualidade global do serviço.
• Identificar os incidentes a tempo é uma boa prática para evitar trabalhar duas vezes ou repetir tarefas.

A logística lean focada na economia

O conceito de Lean logistics parte da premissa de que o cliente, quando compra um produto, não paga pelas atividades que não agregam valor à cadeia de suprimentos. A metodologia concentra seus esforços em eliminar os desperdícios que impedem a rentabilidade da logística na empresa.

Na Mecalux estamos alinhados com nossos clientes e trabalhamos junto a eles para que atinjam seus objetivos graças às nossas soluções de automatização e de software para a otimização de armazéns. Entre em contato conosco e um consultor estará à sua disposição para acompanhá-lo na trilha da logística Lean.